Ремонт рулевого управления ЗИЛ-133

Ремонт рулевого механизма

Неисправности в работе рулевого управления не всегда зависят от со­стояния его агрегатов. Иногда они вызываются другими причинами. Поэтому перед их разборкой и после­дующей проверкой и регулировкой проверяют балансировку колес, дав­ление воздуха в шинах, наличие смаз­ки в узлах рулевого управления, переднего моста и в ступицах колес, регулировку подшипников передних колес, регулировку рулевых тяг, амортизаторы, углы установки перед­них колес. Все это влияет на работу ру­левого управления. Проверяют также уровень масла в бачке насоса гидро­усилителя и натяжение его ремня у автомобилей с карбюраторным дви­гателем, убеждаются в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и фильтрах насоса, а также подтеканий.

Рулевой механизм и насос разби­рают лишь при крайней необходимо­сти. Эти работы выполняются только квалифицированными механиками и в условиях особой чистоты.

Демонтаж. Перед разборкой руле­вой механизм снимают^* с автомоби­ля, для чего: отвертывают гайку 46 (см. рис. 10.3) и снимают сошку при помощи съем­ника (рис. 10.7, а) (снятие сошки с помощью молотка может вызвать по­ломку деталей рулевого механизма);

отвертывают пробку 37 (см. рис. 10.3) с магнитом и сливают масло. Для бо­лее полного слива повертывают ру­левое колесо 2—3 раза от одного край­него положения до другого;

отсоединяют шланги, сливают ос­тавшееся в насосе масло;

отсоединяют карданный вал руле­вого управления, отвернув гайку кли­на 9 (см. рис. 10.2) и выбив клин;

отвертывают 5 болтов крепления картера рулевого механизма к раме, тщательно очищают и промывают на­ружную поверхность рулевого механизма;

сливают остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая винт 6 (см. рис. 10.3) 2—3 раза от одного крайнего положения до другого с помощью ключа, показанного на рис. 10.7, б;

^*В конце раздела «Сборка рулевого меха­низма» приведены ремонтные операции, ко­торые могут быть выполнены без демонтажа рулевого механизма.

промывают внутренние полости ру­левого механизма, заливая в него бензин и поворачивая винт рулевого управления, как указано выше.

К рабочему месту, на котором вы­полняют разборку и сборку рулевого механизма, он должен поступать только тщательно очищенным от гря­зи и промытым снаружи моющим средством.

Приступая к разборке, необходимо иметь в виду, что для предотвраще­ния наружной течи масла после пов­торной сборки рулевого механизма желательно заменить все вскрываю­щиеся резиновые уплотнительные кольца независимо от их внешнего вида.

Рис.10.7. Инструмент для разборки рулевого механизма:

а) - съемник сошки; б) - ключ для вращения рулевого механизма; в) - щипцы для демонтажа и установки стопорных колец; г) - отвертка для установочных винтов шариковой гайки; д) - кольцо для выпрессовки шариковой гайки.

Рис. 10.8. Инструмент для замены уплотнительной манжеты винта рулевого управления:

а) - предохранительная втулка; б) - оправка для запрессовки

промывают внутренние полости ру­левого механизма, заливая в него бензин и поворачивая винт рулевого управления, как указано выше.

К рабочему месту, на котором вы­полняют разборку и сборку рулевого механизма, он должен поступать только тщательно очищенным от гря­зи и промытым снаружи моющим средством.

Приступая к разборке, необходимо иметь в виду, что для предотвраще­ния наружной течи масла после пов­торной сборки рулевого механизма желательно заменить все вскрываю­щиеся резиновые уплотнительные кольца независимо от их внешнего вида.

Разборка и проверка рулевого ме­ханизма. Снимают верхнюю крышку 22 (см. рис. 10.3), отвернув 4 болта. Чтобы не повредить уплотнительную манжету 23, применяют специальную втулку (рис. 10.8, а), надеваемую на винт рулевого управления. При сня­тии крышки соблюдают осторожность, чтобы не повредить уплотнительное кольцо.

Отвертывают 6 болтов крепления корпуса 15 (см. рис. 10.3) клапана рулевого управления и вывертывают специальным ключом (см. рис. 10.7, б) винт 6 (см. рис. 10.3) рулевого управ­ления на 10—15 мм так, чтобы корпус клапана свободно вращался на упор­ных шарикоподшипниках, не касаясь промежуточной крышки 12.

Надевают сошку на вал 39 и, удер­живая его от вращения, проверяют осевое перемещение винта рулевого управления в шариковой гайке, находящейся при этом в средней части винтовой канавки. В случае, если осевое перемещение превышает 0,5 мм, эксплуатация рулевого механизма недопустима и узел шариковой пары заменяют.

Если в замене узла шариковой па­ры нет необходимости, то расконтривают гайку 21 упорных шарикопод­шипников, используя специальный инструмент (рис. 10.9, б), и подтяги­вают так, чтобы момент проворачи­вания корпуса клапана управления относительно винта рулевого управления был в пределах 6—8,5 кгс см.

Момент проворачивания можно проверить при помощи пружинного динамометра, который зацепляют за одно из отверстий под болты корпуса клапана управления. Указанному вы­ше моменту соответствуют 1,1 — 1,5 кгс показаний динамометра. Законтривают гайку 21 (см. «Сборка рулевого механизма»).

Неплавное вращение корпуса кла­пана управления относительно винта может объясняться неудовлетвори­тельным состоянием беговых дорожек упорных подшипников или повреждением желобов, что может быть про­верено при дальнейшей разборке.

Рис. 10.9. Инструмент для регулировки гайки упорных шарикоподшипников:

а) - приспособление для кернения; б) - инструмент для раскернения

Если рулевой механизм снимался для регулировки усилия на рулевом колесе в первом положении (как это было описано в разделе «Проверка и регулировка агрегатов рулевого уп­равления»), то дальнейшую разборку не ведут, а после сборки рулевого ме­ханизма только регулируют зубчатое зацепление.

Рис. 10.10. Инструмент для замены уплотнительной манжеты вала сошки:
а) - предохранительная втулка; б) - оправка для запрессовки; в) - упорная втулка для выпрессовки манжеты на автомобиле.

При необходимости дальнейшей раз­борки снимают боковую крышку 35 (см. рис. 10.3) с валом 39 сошки, для чего:

устанавливают вал сошки в сред­нее положение и снимают щипцами (рис. 10.7, в) стопорное кольцо 45 (см. рис. 10.3) уплотнительной ман­жеты. Вынимают шайбу 43, наруж­ную манжету 44 и упорное кольцо 42;

надевают на вал сошки специаль­ную втулку (рис. 10.10, а), предох­раняющую уплотнительную манже­ту 41 (см. рис. 10.3) от повреждения;

отворачивают 7 болтов крепления боковой крышки и снимают ее вместе с валом сошки, сдвигая на себя и со­блюдая осторожность, чтобы не повредить уплотнительную манжету и уплотнительное кольцо.

Проверяют осевое перемещение ва­ла сошки относительно боковой кры­шки. Если осевое перемещение пре­вышает 0,15 мм, узел регулировочного винта вала сошки регулируют (см- «Сборка рулевого механизма»).

Отворачивают контргайку 31 регу­лировочного винта и, завертывая от­верткой винт 32, вынимают вал сошки из боковой крышки. Снимают стопор­ное кольцо 33, пользуясь щипцами (см. рис. 10.7, е), и разбирают узел.

Снимают корпус 15 (см. рис. 10.3) клапана управления вместе с винтом 6, рейкой-поршнем 4 и промежуточной крышкой 12, отвернув болт, крепя­щий последнюю. При снятии узла надо соблюдать осторожность, чтобы не повредить уплотнительные коль­ца.

Снимают корпус 15, расконтрив гайку 21, как это было указано выше, и отвернув ее. При снятии корпуса 15 надо соблюдать осторожность, чтобы золотник 26 и все реактивные плунжеры 27 остались на своих мес­тах в корпусе, так как они индиви­дуально подобраны при сборке на заводе.

Проверяют состояние упорных ша­рикоподшипников. Проверяют рукой перемещение реактивных плунжеров и золотника клапана управления в его корпусе. Они должны переме­щаться плавно, без заеданий. Если их перемещение неудовлетворитель­ное, поочередно вынимают заедаю­щие детали, промывают, устраняют причину заедания и устанавливают на место.

В отдельных случаях может по­требоваться незначительная зачистка деталей деревянными или чугунными колодками или притирами с притирочной пастой. Снятие металла при этом должно быть минимальным, чтобы внутренние утечки масла не увеличились и, следовательно, усилие на рулевом колесе не возросло.

Отвертывают болт 17 угольника низкого давления и вывертывают от­верткой шариковый клапан 19. Про­веряют его на герметичность, пере­вернув резьбой вверх после промыв­ки в моющем растворе и залив в от­верстие масло. Утечка масла допус­тима только в виде отдельных капель.

В случае большой утечки масла продувают клапан сжатым воздухом и, установив шарик на седле, дела­ют по нему несколько легких ударов через стержень из мягкой стали, а затем снова проверяют на герметич­ность.

При значительном смятии седла соединения шланга высокого давле­ния в корпусе 15 й появлении течи масла седло заменяют. Извлечь сед­ло из корпуса клапана можно, наре­зав в нем резьбу М6 на малой длине; для предотвращения попадания в кла­пан стружки закладывают в отверстие седла какую-либо консистентную смазку. Новое седло запрессовыва­ют, применяя оправку (рис. 10.11, в).

Только в случае безусловной не­обходимости разбирают узел шарико­вой гайки, для чего: отвертывают установочные винты 7 (см. рис. 10.3) специальной отверт­кой (рис. 10.7, г);

вывертывают винт 6 (см. рис. 10.3) и устанавливают концентрично меж­ду промежуточной крышкой /? и рейкой-поршнем специальное коль­цо (рис. 10.7, д);

завертывая винт рулевого управ­ления, доводят промежуточную крыш­ку до упора в кольцо и затем вытяги­вают шариковую гайку наполовину из рейки-поршня;

ослабляют натяг винта, снимают кольцо и обвязывают шариковую гайку изоляционной лентой по жело­бам 9 (см. рис. 10.3) так, чтобы предотвратить их выпадание. Затем вновь устанавливают кольцо и вытягивают шариковую гайку полностью.

Рис. 10.11. Инструмент для сборки рулевого механизма:

а) - кольцо для установки рейки-поршня в картер рулевого механизма; б) - предохранительная оправка для уплотнительного кольца регулировочного винта; в) - оправка для запрессовки седла соединения шланга высокого давления.

Предупреждение. При дальнейшей разборке следует учитывать, что шарики в узле шариковой гайки подобраны при сборке на заводе с разноразмерностью по диа­метру не более 0,002 мм, но у разных рулевых механизмов отличаются по диаметру в большей степени. Поэтому комплект вынутых, как указан ниже, шариков для дальнейшей сбор­ки должен быть полностью сохранен. Замена отдельных шариков в комплекте может привести к их разрушению при работе и заклиниванию рулевого механизма.

Вынимают желоба, выводят все ша­рики из беговой канавки, вращая винт в ту и другую сторону, и снима­ют шариковую гайку с винта;

проверяют свободное перемещение уплотнительных разрезных колец 5, сняв с винта промежуточную крышку 12. В случае необходимости демонта­жа колец разъединение замков вы­полняют с большой осторожностью, чтобы избежать их поломки.

Снимают нижнюю крышку 3, со­блюдая осторожность, чтобы не по­вредить уплотнительное кольцо; про­веряют состояние зеркала цилиндра картера рулевого механизма.

Сборка рулевого механизма. Пе­ред сборкой рулевого механизма все детали тщательно промывают и про­сушивают. Все внутренние каналы и отверстия продувают сухим сжа­тым воздухом. Нельзя протирать де­тали тряпками, оставляющими на них нитки, ворсинки.

Все резиновые уплотнительные де­тали осматривают и, если требуется, заменяют. Для того чтобы предотвра­тить смещение резиновых уплотнительных колец при сборке, которое может вызвать течь масла, их сма­зывают техническим вазелином ВТВ-1 (ТУ 38.101180—76). Все соприкасаю­щиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают маслом. Момент затяжки болтов должен быть 2,1— 2,8 кгс м для болтов М8 и 3,5— 4,2 кгс м для болтов М10.

Собирают рулевой механизм в сле­дующем порядке.

Собирают узел шариковой гайки: надевают на винт 6 в его среднюю канавку уплотнительное разрезное кольцо 5, проявляя особую осторожность, чтобы не повредить замок;

надевают на винт крышку 12, предохраняя ее от перекосов;

устанавливают второе уплотнитель­ное кольцо 5 с той же осторожностью в крайнюю канавку винта. Убежда­ются в свободном вращении колец в канавках;

осматривают желоба 9 ив случае повреждения заменяют;

надевают на винт шариковую гай­ку 8, установив ее на конце винтовой канавки со стороны выходного от­верстия центрального сверления вин­та и совмещают отверстия гайки, в которые входят желоба 9, с винтовой канавкой винта. Фаска на наружном диаметре гайки должна быть обра­щена к ближайшему торцу винта (см. рис. 10.3);

закладывают 23 шарика через об­ращенное к буртику винта отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;

закладывают 8 шариков в, сложен­ные вместе желоба и предотвращают их выпадание, замазав выходы тех­ническим вазелином ВТВ-1;

вкладывают желоба с шариками в гайку, поворачивая при необходимо­сти винт 6. Обвязывают гайку изоля­ционной лентой, чтобы предотвратить выпадание желобов из нее;

проверяют плавность вращения винта, не допуская ударов в конце его хода, так как при этом можно повредить язычки желобов;

запрессовывают гайку с винтом в рейкупоршень, завертывают уста­новочные винты 7 и затягивают их (момент затяжки 5—6 кгс . м) при помощи специальной отвертки (см. рис. 10.7, г);

закернивают установочные винты в двух местах против канавки в рей­ке-поршне. Если шлиц винта совпа­дает с канавкой, винт заменяют. Выступание винтов или выдавок над цилиндрической поверхностью рей­ки-поршня, а также неудовлетвори­тельное стопорение винтов недопус­тимы, так как вызовут задир зеркала цилиндра.

В случае установки новой шари­ковой пары, поставляемой заводом изготовителем под номером 130-3401355, шариковая гайка после сборки должна проворачиваться под действием крутящего момента 3—8 кгс м в средней части винта, а по краям винта ее посадка должна быть свободной.

Для замены уплотнительной ман­жеты 41 вала сошки: извлекают старую уплотнитель­ную манжету из картера и промыва­ют гнездо моющим раствором;

смазывают наружную поверхность новой уплотнительной манжеты мас­лом,

устанавливают ее в гнездо кар­тера и запрессовывают при помощи оправки (рис. 10.10, б) легкими ударами молотка так. чтобы буртик оправки уперся в торец картера;

осматривают упорное кольцо 42 (см. рис. 10.3) и в случае поврежде­ния заменяют. Устанавливают коль­цо 42, наружную резиновую манже­ту 44, шайбу 43 и стопорное кольцо 45 в гнездо картера. Для установки стопорного кольца используют щип­цы (см. рис. 10.7, в);

окончательно запрессовывают лег­кими ударами молотка весь комплект деталей, применяя оправку (см. рис. 10.10,6) пока стопорное кольцо с щелчком не войдет в канавку;

убеждаются, что стопорное коль­цо полностью вошло в канавку.

Устанавливают замки поршневых колец 11 (см. рис. 10.3) в верхней части рейки-поршня симметрично под углом 90°, вставляют рейку-поршень в сборе с шариковой парой в картер, используя специальное кольцо (рис. 10.11, а). При этом соблюдают осторожность и избегают перекосов с тем, чтобы не повредить зеркало цилиндра картера.

Устанавливают клапан рулевого управления с упорными шарикопод­шипниками 13 (см. рис. 10.3) на винт

Если клапан предварительно раз­бирался, проверяют, чтобы расточка на торце золотника 26 была обращена к рулевому колесу, а фаска на реак­тивных плунжерах 27 — наружу.

Устанавливают шарикоподшипни­ки так, чтобы их кольца большего диа­метра были обращены к золотнику.

Устанавливают на винт 6 шайбу 20 вогнутой поверхностью в сторону упорного шарикоподшипника и на­вертывают гайку 21.

Регулируют затяжку гайки, как было указано выше, и законтривают ее, вдавив ее буртик без разрыва в паз винта. Желательно для этого применять специальное приспособление (рис. 10.9, а).

При замене уплотнительной ман­жеты 23 (см. рис. 10.3):

вынимают стопорное кольцо 24, используя щипцы (см. рис. 10.7, в), извлекают шайбу 25 (см. рис. 10.3) с резиновым уплотнителем и старую уплотнительную манжету. Промы­вают гнездо крышки моющим раство­ром;

смазывают маслом наружную по­верхность уплотнительной манжеты, устанавливают ее в гнездо верхней крышки и запрессовывают при помо­щи оправки (рис. 10.8, б);

устанавливают шайбу 25 (см. рис. 10.3) с резиновым уплотнителем и стопорное кольцо 24, применяя те же щипцы. Кольцо 24 должно пол­ностью войти в канавку верхней крышки.

Устанавливают на место и закреп­ляют болтами крышку 12 и корпус 15; устанавливают крышку 22 на место,

надев на винт 6 втулку (см. рис. 10.8, а), предохраняющую ман­жету от повреждения кромками паза винта, и закрепляют ее болтами.

Заменяют если надо (см. «Разбор­ка и проверка рулевого механизма») регулировочную шайбу 29 (см. рис. 10.3), подобрав ее так, чтобы осевое перемещение регулировочно­го винта относительно вала сошки после установки стопорного кольца составляло 0,02—0,08 мм. В случае необходимости можно перевернуть упорную шайбу 34.

Собирают узел регулировочного винта 32 с помощью щипцов (см. рис. 10.7, в) и убеждаются, что винт плавно вращается в вале сошки, а стопорное кольцо 33 (см. рис. 10.3) надежно установилось в канавке вала сошки и не имеет заметного радиаль­ного перемещения в ней. Это переме­щение может появиться в результате деформации стопорного кольца. В этом случае кольцо заменяют во из­бежание его выпадания и, как след­ствие заклинивания рулевого механизма. При замене уплотнительного резинового кольца 30 применяют оп­равку (см. рис. 10.11, б).

Завертывают регулировочный винт отверткой в крышку 35 (см. рис. 10.3) так, чтобы вал сошки вошел своей шейкой почти до конца в ее расточку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачи­ваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (про­веряют без контргайки 31).

Вставляют в отверстие уплотни­тельной манжеты 41 втулку (см. рис. 10.10, а), заводят конец вала сошки в ее отверстие и, установив средний зуб вала против

третьей впа­дины между зубьями (считая от сто­роны с поршневыми кольцами) рей­ки-поршня, досылают вал сошки с боковой крышкой до торца картера. При этом следят, чтобы втулка, встав­ленная в уплотнительную манжету, не была вытолкнута валом сошки и предохранила рабочую кромку ман­жеты от повреждения ее шлицами ва­ла, а также, чтобы кольцо 36 (см. рис. 10.3) оставалось в канавке.

Заворачивают и затягивают болты боковой крышки. Регулируют зуб­чатое зацепление, как указывалось в разделе «Проверка и регулировка рулевого управления» и затягивают контргайку 31.

Заворачивают в картер рулевого механизма пробку 37 с магнитом и уплотнительной шайбой 38; устанав­ливают на корпус клапана управле­ния угольник 18 с уплотнительными шайбами 16 и заворачивают болт 17. Патрубок угольника 18 при этом дол­жен быть направлен к верхней крышке, а его ось параллельна оси винта 6.

Проверяют рулевой механизм, как указано в разделе «Проверка и регу­лировка рулевого управления», убе­дившись также в том, что после по­ворота винта 6 до отказа в каждую сторону центрирующие пружины 28 обеспечивают его четкую отдачу. При этом винт должен перемещаться в осевом направлении на 1—1,2 мм в каждую сторону.

После этого рулевой механизм ус­танавливают на автомобиль для про­верки его работы и герметичности.

При установке рулевой сошки на вал совмещают метку на его торце с риской на сошке для обеспечения необходимых углов поворота управляемых колес.

Для исключения повторного сня­тия рулевого механизма с автомоби­ля после ремонта и повышения его качества на АТП с достаточно боль­шим объемом ремонта целесообразна проверка механизмов на специальной установке. В ней может быть использован насос гидроусилителя 130-3407200-А, приводимый от элек­тродвигателя мощностью 3,5—4 кВт и частотой вращения 1000 об/мин. Манометр в линии нагнетания дол­жен иметь предел измерения 100 кгс/см².

На установке, дополнительно к ука­занному, проверяют работу рулево­го механизма при подаче к нему масла от насоса. При этом:

вращение винта рулевого управ­ления должно быть плавным без зае­даний;

при повороте винта рулевого уп­равления до упора в обе стороны дав­ление в линии нагнетания должно быть не менее 60 кгс/см², а при сня­тии усилия с винта быстро падать до величины, бывшей в линии нагнета­ния до поворота винта, но не превы­шать 3—5 кгс/см²;

поворот вала сошки от одного крайнего положения до другого дол­жен происходить при приложении к нему момента не более 12 кгс м.

при давлении не менее 65 кгс/см² не должно быть наружных подтека­ний. Эту проверку ведут, прижимая винт в обе стороны до отказа и отпуская его с тем, чтобы получить пуль­сирующую нагрузку и избежать пе­регрева насоса.

Целесообразна также проверка вну­тренних утечек в рулевом механиз­ме. Для этого насосная установка должна иметь бак емкостью не менее 20 л, которым можно заменить, на­пример, бачок рекомендованного на- coca установки. Кран в трубопроводе низкого давления должен позволять направлять масло не в бак, а в мер­ный сосуд.

При повороте винта рулевого уп­равления до упора в обе стороны утеч­ка через трубопровод низкого давле­ния у нового рулевого механизма не превышает 2 л/мин. Превышение этой величины соответственно сокращает ресурс насоса, поэтому утечка более 3 л/мин нежелательна. Замер утечек начинают через 5 с после поворота винта до упора и ведут его не более 20 с. При этом соблюдают осторож­ность, чтобы не допустить опорож­нения бака, которое вызовет выход насоса из строя.

Все указанные проверки ведут на масле марки Р или летних его заме­нителях при температуре масла око­ло 40 °С.

Устранение некоторых неисправ­ностей может производиться без сня­тия рулевого механизма с автомоби­ля при условии соблюдения всех требований, гарантирующих непопада­ние грязи и пыли в рулевой механизм. Сюда относятся следующие 3 работы.

Замена уплотнительной манже­ты верхней крышки. Производится после слива масла из системы гидро­усилителя руля, отсоединения кар­данного вала и промывки моющим раствором корпуса клапана управле­ния и верхней крышки. На время за­мены манжеты после снятия крышки торец клапана управления необхо­димо закрыть чистой бумагой или салфеткой.

Замена уплотнительной манже­ты вала сошки. Для этого:

снимают съемником (см. рис. 10.7, а) сошку и промывают мою­щим раствором выступающий конец вала сошки и прилегающие участки картера рулевого механизма;

извлекают щипцами (см.рис. 10.7, в) стопорное кольцо, надевают на конец вала сошки специальную втулку (рис. 10.10, в) и завертывают гайку 46 (см. рис. 10.3) так, чтобы торец втулки дошел до упора в торец кар­тера;

подставив под рулевой механизм ведро, пускают двигатель, повернув рулевое колесо влево и, удерживая его несколько секунд в натянутом состоянии, выпрессовывают манжету давлением масла. Останавливают дви­гатель и убеждаются, глядя через паз во втулке, что торец манжеты вы­шел из картера приблизительно на 2 мм. Если манжета не вышла из кар­тера, повторяют выпрессовку, удер­живая рулевое колесо в левом поло­жении с большим усилием;

дальнейшие работы производить, как указано в разделе «Сборка ру­левого механизма»,установив на вал сошки перед запрессовкой манжеты защитную втулку (см. рис. 10.10, а).

В некоторых случаях при большом натяге манжеты в картере выпрессо­вать последнюю указанным способом не удается и для ее замены рулевой механизм должен быть снят с автомо­биля.

Проверка герметичности ша­рикового клапана. Производится, как указывалось в разделе «Разборка и сборка рулевого механизма», после слива масла из системы гидроусили­теля, промывки места разборки и сня­тия угольника низкого давления.

Ремонт насоса гидроусилителя

Перед разборкой насос снимают с автомобиля, слив масло, как описа­но в разделе «Ремонт рулевого меха­низма», тщательно очищают от гря­зи, промывают внутри и снаружи мо­ющим раствором и только после этого передают на рабочее место, где будет выполняться его разборка.

Разборка и проверка. Ниже опи­саны разборка насоса автомобиля с карбюраторным двигателем и отличи­тельные особенности разборки насоса, устанавливаемого на дизельные авто­мобили.

Снимают крышку 4 (см. рис. 10.5) бачка и фильтры 6 и 36 у насоса ди­зельного двигателя выворачивают из бачка штуцер 14 (см. рис. 10.6) низкого давления и извлекают возврат­ную трубку 13 из коллектора 12.

Снимают бачок 8 (см. рис. 10.5) и коллектор 13, отвернув 4 болта; про­веряют на контрольной плите неплоскостность коллектора. Если она превышает 0,2 мм, коллектор исправ­ляют правкой или фрезерованием.

Устанавливают насос в тиски так, чтобы его вал 26 был вертикален, а шкив 31 (шестерня) находился вни­зу. Снимают крышку 21 насоса, отвернув 4 болта. При снятии крышки удерживают клапан 19 от выпадания. При этом вынимать насос из тисков нельзя, так как могут рассыпаться детали рабочих органов насоса.

Проверяют состояние перепускно­го и предохранительного клапанов, учитывая, что клапан и крышка по­добраны на заводе-изготовителе индивидуально и поэтому их комплект­ность при разборке нарушать нельзя.

При вынутой пружине 18 пере­пускной клапан должен плавно пе­ремещаться в отверстии крышки, сма­занном маслом, под действием собственного веса. Если перемещение кла­пана затруднено, промывают клапан и отверстие под него в крышке аце­тоном и удаляют прилипшие посто­ронние частицы и заусенцы. Затем клапан притирают без применения абразивного материала, перемещая его в отверстии крышки. При этом пружина клапана должна быть уста­новлена на место, а шестигранник клапана обращен вовнутрь.

Отвертывают седло 16 предохра­нительного клапана, предохраняя от потери металлические шайбы 17, ко­торыми регулируется давление открытия клапана, и шарик 15. Прове­ряют чистоту отверстия в седле и со­бирают клапан, затянув седло момен­том 1,5—2 кгс/см². При сборке целе­сообразно удалить одну шайбу 17, так как в процессе эксплуатации пру­жина клапана несколько ослабевает и давление его открытия уменьшает­ся. Однако под седлом клапана долж­но оставаться не менее одной шайбы для исключения самоотвертывания седла.

Отмечают положение распредели­тельного диска 22 относительно ста­тора 24 и статора относительно кор­пуса 29 насоса и снимают их со штиф­тов. Снимают ротор так, чтобы его лопасти остались в пазах.

Предупреждение. При дальнейших работах нельзя разуком­плектовывать ротор и лопасти, чтобы не нарушить их приработки. Статор, ротор и лопасти подобраны на заво­де-изготовителе по группам, поэто­му их комплектность при разборке также нельзя нарушать.

Проверяют состояние статора, ро­тора и лопастей. Налипы металла на торцах ротора или лопастей уда­ляют осторожно притиркой на периодически проверяемой притирочной плите так, чтобы не изменить размеров деталей. В случае износа торцов ро­тора возможен ремонт комплекта пу­тем шлифования торцов всех входя­щих в него деталей. При этом статор должен быть выше ротора на 0,013— 0,021 мм, а ротор выше лопастей на не более 0,008 мм.

Непараллельность торцов ротора и лопастей не должна превышать 0,008 мм. После шлифования детали размагничивают, а грани лопастей слегка притупляют на притирочной плите.

Если восстановление работоспо­собности деталей шлифованием не­возможно, их заменяют, для чего вы­пускаются подобранные по размерам комплекты 130-3407244 (для карбю­раторных двигателей) и 5320-3407244 (для дизелей), состоящие из статора, ротора и лопастей.

Проверяют состояние торцов кор­пуса насоса и распределительного диска. В случае износа или задиров этих поверхностей возможно исправление их притиркой на периодически проверяемой притирочной плите с тщательной промывкой после этого моющим раствором.

Только в случае крайней необхо­димости, например для замены под­шипника, разбирают узел вала насо­са, для чего:

снимают шкив (шестерню), приме­няя съемник; снимают коническую втулку 32 шкива и вынимают шпонку;

снимают стопорное кольцо 30 щипцами (см. рис. 10.7, в) и извлека­ют вал вместе с подшипником 28 (см. рис. 10.5) из корпуса насоса при помощи съемника;

снимают с вала насоса изношенный шарикоподшипник, применяя оправ­ку, показанную на рис. 10.12, a (D = 24,2 мм) или рис. 10.12, г (D = 32,5 мм);

проверяют состояние поверхностей вала под уплотнительную манжету 27 (см. рис. 10.5) и под игольчатый подшипник 25.

При необходимости замены иголь­чатого подшипника выпрессовывают его стержнем из мягкого металла ди­аметром 13,5 мм.

Для предотвращения наружной течи масла после разборки насоса желательно заменить все вскрывавшиеся уплотнительные детали независимо от их внешнего вида.

Сборка насоса гидроусилителя.
Сборку ведут в соответствии с общими указаниями о сборке, данными в разделе "Сборка рулевого механизма". Особое внимание обращают на чистоту деталей.

При замене уплотнительной манжеты 27 (см. рис. 10.5) смазанную маслом новую манжету запрессовывают на место используя оправку (рис. 10.12, в) устанавливают щипцами (см. рис. 10.7, в).

При замене игольчатого подшипника его запрессовывают на место оправкой (рис. 10.12, б)

Новый шарикоподшипник запрессовывают на вал с помощью оправки, показанной на рис. 10.12, а (D=20,2 мм) или рис. 10,12, г (D=25,2 мм). Проставку 33 (см. рис. 10.5) манжеты вкладываются так, чтобы её выступы были направлены к манжете. При установке вала насоса на место соблюдают осторожность, чтобы не повредить рабочую кромку манжеты. Стопорное кольцо 30 подшипника устанавливают щипцами (см. рис. 10.7, в).

Рис. 10.12. Инструмент для сборки насоса гидроусилителя рулевого управления:

а) - оправка для выпрессовки (запрессовки) шарикоподшипника насоса карбюраторных двигателей; б) - оправка для запрессовки игольчатого подшипника; в) - оправка для запрессовки уплотнительной манжеты; г) - оправка для выпрессовки (запрессовки) шарикоподшипника насоса дизельных двигателей.

В случае замены шарикоподшип­ника вала насоса без разборки рабочих органов насоса его устанавливают в тиски шкивом (шестерней) вверх и до завершения работы не снимают во избежание сдвига ротора, что потре­бует полной разборки насоса. При установке вала насоса в корпус сле­дует иметь в виду, что после того, как шарикоподшипник войдет в корпус приблизительно на 1/3 своей длины, шлицы вала войдут в контакт с шли­цами отверстия в роторе и дальнейшее перемещение может оказаться невоз­можным. Для того чтобы закончить посадку вала, надо слегка повора­чивать его в ту и другую сторону.

Момент затяжки гайки шкива (ше­стерни) должен быть 5—6,5 кгс м.

Убедившись, что лопасти свободно перемещаются в пазах ротора во всех
направлениях, устанавливают на место статор, ротор с лопастями и распределительный диск в соответст­вии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой на корпусе стато­ра, указывающей направление вра­щения вала насоса (правое — для карбюраторных, левое — для дизельных двигателей). При этом фаска шлицевого отверстия ротора должна быть обращена к корпусу насоса.

Убедившись, что шестигранник седла 16 (см. рис. 10.5) клапана об­ращен внутрь отверстия крышки 21, устанавливают ее на место и заверты­вают болты ее крепления. При зна­чительном смятии седла соединения шланга высокого давления в крышке, приводящем к течи масла, заменяют седло, как было указано в разделе «Разборка и проверка рулевого ме­ханизма».

Устанавливают бачок и коллектор с уплотнительными деталями, убе­дившись в сохранности прокладки коллектора. Завертывают болты их крепления моментом 0,6—0,8 кгс м.

Убеждаются, что вал насоса вра­щается свободно, без заеданий и ус­танавливают насос на автомобиль. Проверяют насос по развиваемому давлению, а также при движении. После некоторого пробега осмотром проверяют герметичность.

Для исключения повторного сня­тия насоса с автомобиля после ремон­та и повышения его качества на АТП с достаточно большим объемом ремон­та целесообразна проверка насосов на специальной установке, где они приводятся электродвигателем мощ­ностью не менее 3,5 кВт. Частота вращения вала насоса должна быть 600 об/мин. В линии нагнетания ус­танавливают манометр с пределом измерения до 100 кгс/см² и вентиль, позволяющий создавать в ней давле­ние.

Перед проверкой насосу дают по­работать в течение 10—15 мин, посте­пенно повышая давление при помощи вентиля до 50—55 кгс/см². Затем про­веряют давление, развиваемое насо­сом при полностью закрытом вен­тиле. Желательно, чтобы оно было 60—80 кгс/см². При проверке вен­тиль должен быть закрыт не более 15 с во избежание повреждения насо­са.

Недостаточная величина развивае­мого насосом давления может быть вызвана осадкой пружины предохра­нительного клапана вследствие случившегося раньше перегрева насоса. В этом случае пробуют ликвидировать неисправность, вынимая регулиро­вочные шайбы под седлом предохра­нительного клапана. Снятие одной шайбы толщиной 0,5 или 0,7 мм, если причиной недостаточного давления является осадка пружины, дает по­вышение давления соответственно на 7 или 10 кгс/см².

Возможные неисправности рулево­го управления и способы их устране­ния приведены в табл. 10.1. Перед определением причин неисправности проверяют давление в шинах и ре­гулировку шарниров рулевых тяг.

Таблица 10.1.

^* Если воздух (эмульсия) не удаляется, проверить затяжку всех соединений, снять и промыть сетчатый фильтр насоса, проверить, не повреждена ли прокладка коллектора, не деформирована ли его нижняя плоскость. Проверить затяжку четырех болтов крепления коллектора и, если все указанное проверено, сменить масло.

^** Стук, исчезающий после пуска двигателя, не является признаком неисправности. Скрип при повороте рулевого колеса на неподвижном автомобиле может быть вызван тем, что при этом несколько приподнимается левая сторона и может скрипеть рессора или ее пальцы.